Fase un: Deseño de moldes: o plan para o éxito ou o fracaso
O deseño é a alma dun molde, xa que determina a súa fabricabilidade, vida útil e calidade do produto.

DFM (Análise de viabilidade de deseño e fabricación)

Esencial: Comunicarse plenamente cos deseñadores de produtos e revisar os debuxos en 3D do produto.

Puntos clave

Pendente de desmoldeo: asegúrese de que o produto se poida desmoldar sen problemas e evite rabuñaduras.

Análise do grosor da parede: comprobar a uniformidade para evitar a contracción e a depresión.

Selección da superficie de separación: determinar a interface entre a matriz móbil e a matriz fixa, tendo en conta a aparencia do produto, o rebabado e a facilidade de procesamento.

Deseño do sistema de comportas: incluíndo o conduto e a comporta. Deberíase elixir un conduto frío ou un conduto quente? A localización e o tipo de comportas (comportas laterais, comportas puntuais e comportas ocultas) inflúen directamente na calidade e no aspecto do produto.

Deseño do sistema de expulsión: Planifique as posicións e as cantidades de pasadores de expulsión, cilindros de expulsión e placas de empuxe para garantir unha expulsión suave do produto sen ningunha parte superior branca nin deformacións.

Deseño do sistema de refrixeración: este é o "sistema de eficiencia" do molde. O deseño da vía de auga debe rodear a cavidade da forma máis uniforme e completa posible para acurtar o tempo de refrixeración e reducir a deformación do produto.

Deseño do sistema de escape: As ranuras de escape están instaladas no punto de recheo final da masa fundida para evitar que o gas atrapado provoque a carbonización e un recheo incompleto.

Análise de fluxo de moldes

Unha ferramenta esencial para o deseño moderno de moldes. Emprega software como Moldflow para simular os procesos de recheo de plástico, mantemento da presión e arrefriamento, e predicir e resolver posibles defectos con antelación, como por exemplo:

Localizacións das costuras de soldadura e das cavidades de aire.

Tendencia á contracción e á deformación.

Optimizar a presión de mantemento e o esquema de arrefriamento.

deseño estrutural

Selección da base do molde: escolla bases de molde estándar ou bases de molde personalizadas non estándar.

Disposición de cavidades: Unha cavidade por molde ou varias cavidades por molde? Equilibrar a disposición para garantir un recheo equilibrado.

Mecanismo lateral de tracción do núcleo: Para produtos cun mecanismo invertido, deseñe un deslizador e un mecanismo superior inclinado.

Selección de materiais: escolla o aceiro para matrices axeitado en función do volume de produción e dos requisitos do produto, como P20, 718, S136, H13, etc., e teña en conta a súa dureza, tenacidade e propiedades de pulido.

Fase dous: Mecanizado de precisión: converter os planos en realidade
Este é o elo central para transformar os datos de deseño en pezas de precisión.

Fresado CNC

Mecanizado en bruto: Eliminar rapidamente a maior parte do exceso de material.

Semiacabado e acabado: use CNC de alta velocidade para obter formas e dimensións precisas das cavidades. As estratexias de procesamento e a planificación da traxectoria das ferramentas son de vital importancia.

tratamento térmico

O temple, a nitruración e outros tratamentos realízanse en núcleos de moldes, deslizadores e outros materiais que requiren alta dureza e alta resistencia ao desgaste para aumentar a vida útil dos moldes.

Mecanizado por descarga eléctrica

Úsase para procesar ranuras profundas, esquinas afiadas, texturas finas e formas complexas de aceiro duro que son difíciles de conseguir con CNC. Úsanse eléctrodos de cobre ou grafito.

Corte de arame

Úsase principalmente para procesar contornos interiores e exteriores precisos, orificios de inserción, ranuras de guías deslizantes, etc., cunha precisión extremadamente alta.

Rectificadora e axustador

Asegurar o paralelismo e a perpendicularidade do marco do encofrado e da plantilla.

A fabricación de moldes, o recorte e a montaxe dos axustadores de precisión son manifestacións da súa experiencia e habilidades.

Fase tres: pulido e tratamento superficial: darlle "cara" ao molde
Cópiao directamente na superficie do produto para determinar o seu aspecto.

Pulido

Use papel de lixa, xeso de broca, etc. para lixar gradualmente de groso a fino para conseguir a suavidade superficial requirida. As calidades van dende VDI 3400 ou SPI A-1 (acabado espello) ata C-3 (acabado mate).

Patrón de erosión/patrón de mordida

A textura do coiro, a textura da pel de laranxa, os patróns xeométricos, etc. créanse na superficie do molde mediante gravado químico. Necesítanse fábricas de gravado profesionais para a cooperación.

Fase catro: Montaxe do molde e molde de proba: verificación final
Asemblea

Monte coidadosamente todas as pezas procesadas (núcleos de molde, deslizadores, tapas inclinadas, pasadores de expulsión, tubos de auga de refrixeración, etc.).

Comprobe se todas as pezas móbiles son lisas e se as separacións son razoables.

Proba de mofo T1

Realizar a primeira proba de molde na máquina de moldeo por inxección.

Obxectivo:

Verificar as funcións do molde (se a apertura e o peche do molde, a expulsión e a extracción do núcleo son normais).

Comprobe se hai algún defecto na aparencia e no tamaño do primeiro lote de mostras.

Proporcionar unha base para a posterior optimización de procesos.

Depuración e optimización

En función dos problemas da mostra, modifícase o molde (como axustar o escape, pulir e modificar o tamaño) e optimízanse os parámetros do proceso de moldeo por inxección (temperatura, presión, velocidade e tempo).

Fase cinco: Aceptación e entrega do molde
Confirmación da mostra: enviar mostras cualificadas ao cliente para a súa aprobación.

Entrega de documentos: proporcionar debuxos de moldes, manuais de mantemento, informes de probas de moldes, etc.

Mantemento do molde: Desenvolver un plan de mantemento, que inclúa a limpeza regular, a prevención da ferruxe e a substitución de pezas vulnerables, para prolongar a vida útil do molde.