Punto clave un: Manipulación de materiais: «A seca é a táboa de salvación»

Este é o primeiro paso máis crucial. A lixeira higroscopicidade do ABS é suficiente para arruinar todo o lote de produción.

Debe secarse completamente: as partículas de ABS absorberán humidade do aire durante o almacenamento e o transporte. Antes do moldeo por inxección, débese usar un secador deshumidificador para secar continuamente a unha temperatura de 80-85 ℃ durante 2-4 horas. Non se pode substituír simplemente por un forno de aire quente común.

Consecuencia: Un secado incompleto pode provocar raias de prata (fíos de prata), burbullas, superficies brumosas e degradación do material na superficie do produto, o que resulta nunha redución significativa da resistencia.

Xuízo: Un método de verificación sinxelo é realizar unha "inxección de aire". Se a tira de material fundido inxectada pola boquilla é lisa e brillante, sen burbullas nin sons de crepitación, indica que o efecto de secado é bo.

Punto clave dous: proceso de moldeo por inxección: "control artístico"
Os parámetros do proceso son o "volante" para controlar a calidade do produto. A xanela de proceso do ABS é relativamente ampla, pero a precisión determina a calidade.

Control de temperatura

Temperatura do barril: O rango de temperatura de procesamento típico para o ABS é de 190-250 ℃. Recoméndase colocalo en seccións de atrás para adiante para evitar temperaturas excesivamente altas.

Sección traseira (zona de alimentación): 160-180 ℃ (para evitar que se formen apelmazamentos na abertura da tolva)

Sección media (zona de compresión): 180-220 ℃ (zona de plastificación principal)

Sección frontal (área de medición): 210-240 ℃ (para garantir unha fusión uniforme)

Temperatura da boquilla: 200-230 ℃ (lixeiramente máis baixa que a sección frontal para evitar a salivación)

Temperatura do molde: A temperatura do molde ten un impacto significativo na aparencia e na tensión interna dos produtos de ABS. Recoméndase controlar a temperatura do molde entre 50 e 80 graos Celsius.

As vantaxes da alta temperatura do molde (60-80 ℃):

Mellora o brillo da superficie, fai que as pezas sexan máis rechamantes e ten unha maior capacidade para replicar os detalles da superficie do molde.

Reduce a liña de soldadura, fai que a liña de soldadura sexa menos obvia e ten maior resistencia.

Reduce significativamente a tensión interna, mellora a estabilidade dimensional das pezas e a súa resistencia á fisuración por tensión ambiental.

As desvantaxes da baixa temperatura do molde (<50 ℃): Pode levar a un brillo superficial deficiente, marcas de soldadura evidentes, grandes tensións internas e unha maior fraxilidade do produto.

Presión e velocidade

Velocidade de inxección: A velocidade de inxección media ou alta úsase a miúdo para conseguir unha superficie brillante. Non obstante, se a velocidade é demasiado rápida, pode causar raias en chorro (a masa fundida disparada cara á cavidade como unha serpe) ou gas atrapado. Para pezas complexas ou de paredes finas, pódese adoptar un control de inxección multinivel de "lento-rápido-lento".

Manter a presión e a duración: esta é a clave para controlar a contracción (depresión).

Presión de mantemento: Normalmente do 50 % ao 80 % da presión de inxección. É necesario aplicar unha presión de mantemento suficiente para compensar a contracción do plástico durante o arrefriamento.

O tempo de presión de retención depende principalmente do tempo de conxelación da porta. Un tempo demasiado curto pode causar contracción interna (encollemento) do produto, especialmente nos tendóns e nas zonas de paredes grosas. Se o tempo é demasiado longo, aumentará a tensión interna, reducirá a tenacidade e desperdiciará o ciclo. É necesario optimizalo mediante a práctica.

Punto clave tres: Deseño de moldes: "Os detalles determinan o éxito ou o fracaso"
O molde determina directamente a forma, o aspecto e a precisión das pezas.

Deseño da porta: selecciónase en función dos requisitos de aparencia do produto. Para pezas con altos requisitos de aparencia, pódense adoptar portas latentes ou coladas quentes de válvulas de agulla para obter marcas de porta finas e esteticamente agradables.

Sistema de escape: Un escape axeitado é esencial. Un escape deficiente pode provocar defectos como carbonización (raias marróns ou negras que aparecen na superficie das pezas) e recheo incompleto. As ranuras de escape adoitan estar situadas na superficie de separación e no axuste das insercións, cunha profundidade de 0,02 a 0,03 mm.

Sistema de refrixeración: Unha refrixeración uniforme e eficiente é de vital importancia. Unha refrixeración desigual pode provocar deformacións e deformacións das pezas.

Pendente de desmoldeo: A taxa de contracción do ABS é de aproximadamente 0,4 % a 0,7 %. É necesario garantir unha pendente de desmoldeo suficiente (normalmente por riba de 1° a 1,5°) para facilitar a expulsión e evitar rabuñaduras superficiais.

Punto clave catro: Deseño de produto: "Vantaxes inherentes"
Un deseño excelente é o requisito previo para unha produción exitosa.

Grosor uniforme da parede: este é o principio de deseño máis importante. Un grosor desigual da parede é a principal causa de retracción, deformación e tensión interna. Recoméndase que o grosor da parede sexa de 2,0-3,5 mm.

Transición de esquinas redondeadas: Todas as unións das esquinas interiores e exteriores deben cambiarse a transicións de esquinas redondeadas. Isto pode reducir en gran medida a concentración de tensións, mellorar o fluxo plástico e aumentar a resistencia das pezas.

Deseño de costelas de reforzo: o grosor das costelas non debe superar o 50 %-60 % do grosor da parede no punto de unión para evitar marcas de contracción na parte traseira.

Punto cinco: Posprocesamento
Tratamento de recocido: Para pezas con tensión interna significativa ou requisitos de precisión dimensional extremadamente altos, pódese levar a cabo un tratamento de recocido. Colocar as pezas nun forno de circulación de aire quente e quentar a 70-80 ℃ (por debaixo da temperatura de distorsión térmica do ABS) durante 2-4 horas, despois arrefrialas lentamente ata a temperatura ambiente. Este método pode eliminar eficazmente a tensión interna, mellorar a estabilidade dimensional e a resistencia química.