O proceso de tallado de moldes por inxección inclúe principalmente os seguintes pasos:

Deseño e análise de moldes:
Empregar software CAD para deseñar a estrutura do molde, incluíndo a superficie de separación, o núcleo do molde, o deslizador, o sistema de expulsión, etc.
Empregar software de análise de fluxo de moldes (como Moldflow) para simular o proceso de moldeo por inxección e optimizar a posición da porta e o deseño do sistema de refrixeración.
Selección de materiais e pretratamento:
Escolla materiais de aceiro axeitados como S136, H13, etc. segundo os requisitos do produto e a vida útil do molde.
Pretratar o aceiro, como aliviando a tensión, para evitar deformacións posteriores.
Proceso de mecanizado de precisión:
Mecanizado CNC: use máquinas-ferramenta CNC de alta velocidade para procesar compoñentes básicos como núcleos de moldes e marcos de moldes cunha precisión de ±0,005 mm.
Mecanizado por descarga eléctrica (EDM): Procesa ranuras profundas, esquinas afiadas ou texturas precisas que son difíciles de procesar con CNC.
Puído: Puír a superficie do núcleo do molde. Segundo os requisitos do produto, a rugosidade da superficie pode alcanzar entre Ra0,01 e 0,4 μm.
Proceso de talla:
Talla mecánica: use ferramentas mecánicas para tallar na superficie do molde, axeitadas para o procesamento fino de patróns complexos.
Talla láser: usa raios láser de alta enerxía para irradiar a superficie do molde, facendo que o material se evapore ou se funda instantaneamente para formar un patrón tallado, axeitado para procesar patróns complexos e de alta precisión.
Montaxe e depuración de moldes:
Instale expulsores, deslizadores, piares guía, canles de auga de refrixeración, etc. para garantir que as pezas se movan sen problemas.
Proba de produción na máquina de moldeo por inxección, axuste dos parámetros (temperatura, presión, ciclo), detección do tamaño e a aparencia do produto e optimización e axuste segundo os resultados da proba de molde.
Proba e optimización de moldes:
Proba de produción na máquina de moldeo por inxección, comproba a condición de recheo, o efecto de arrefriamento e o aspecto do produto do molde.
Fai os axustes necesarios segundo os resultados da proba de molde, como modificar o tamaño da porta, axustar o canal de auga de refrixeración, etc.
Tratamento superficial e posterior procesamento:
Tratamento superficial do molde, como queimaduras solares, gravado, galvanoplastia, etc., para mellorar a resistencia ao desgaste e a calidade do aspecto do molde.
Realizar o procesamento posterior necesario no produto acabado, como a pulverización, a serigrafía, etc., para cumprir cos requisitos especiais de aparencia e funcionamento.

Ao elixir un proceso de gravado de moldes por inxección axeitado, pódense ter en conta os seguintes aspectos:

1. Requisitos do produto

Requisitos de aparencia
Se o produto ten requisitos de aparencia extremadamente altos, como a carcasa de produtos electrónicos de consumo de gama alta, o gravado láser pode ser unha mellor opción porque pode conseguir un gravado de patrón moi fino e unha alta suavidade superficial. Para algúns produtos que non teñen requisitos de aparencia particularmente finos pero son sensibles ao custo, o gravado mecánico pode cumprir os requisitos básicos de aparencia cun custo menor.
Requisitos funcionais
Se o gravado ten un impacto na función do produto, como por exemplo se existen estruturas específicas ou requisitos de canles dentro das pezas moldeadas por inxección, e a posición e a forma do gravado deben controlarse con precisión, o gravado mecánico pode ser máis axeitado baixo requisitos funcionais tan complexos porque o seu proceso de procesamento é relativamente máis controlable.
2. Material do molde

Molde de aceiro
Para os moldes de aceiro, debido á súa alta dureza, alta resistencia e alta resistencia ao desgaste, tanto o gravado mecánico como o gravado láser poden adaptarse ben. Pero se se busca unha maior precisión, o gravado láser pode ter máis vantaxes.
Molde de aluminio
Os moldes de aluminio teñen custos de fabricación baixos, ciclos de fabricación curtos e un bo rendemento de disipación da calor. Para os moldes de aluminio, o gravado láser é relativamente máis axeitado, porque o gravado mecánico pode causar un maior desgaste no molde, mentres que o gravado láser é un procesamento sen contacto, que pode reducir os danos no molde de aluminio.
3. Orzamento de custos

Custo do equipamento
O custo dos equipos de gravado láser é relativamente elevado. Se o orzamento é limitado, o gravado mecánico é unha opción máis económica.
Custo de procesamento
O gravado láser é rápido e o custo de procesamento pode ser menor na produción a grande escala; mentres que o gravado mecánico é lento, o equipo é sinxelo e o custo é relativamente controlable na produción a pequena escala.
4. Requisitos de eficiencia da produción

produción a grande escala
Se se trata de produción a grande escala, a alta velocidade do gravado láser pode mellorar moito a eficiencia da produción. Aínda que o custo do equipo é elevado, pode ser máis rendible a longo prazo.
Produción en lotes pequenos
Para a produción de lotes pequenos, o gravado mecánico ten un custo menor na produción de lotes pequenos e os parámetros de procesamento pódense axustar de forma flexible segundo as condicións reais.